Ventilsteuerung

Pro Zylinder gibt es mindestens ein Einlass- und ein Auslassventil, aber auch 3 oder 4 Ventile pro Zylinder sind üblich, manchmal 5 oder sogar 8 Ventile. Wegen des schnelleren Gasaustausches erreichen 4-Ventil-Motoren eine höhere Drehzahl und damit mehr Leistung als Zweiventiler. So genannte 16V-Motoren sind meist 4-Zylinder-Motoren mit je 4 Ventilen pro Zylinder.

Die Ventile werden bei Serienmotoren von einer oder mehreren Nockenwellen gesteuert. Diese wird von der Kurbelwelle, über Zahnriemen, Steuerkette, Stirnräder oder eine Königswelle angetrieben. Bei Hochleistungs- und Motorradmotoren wurde für den Ventiltrieb früher oft eine Königswelle verwendet. Die Nockenwelle dreht sich mit halber Kurbelwellendrehzahl. Liegt die Nockenwelle unten, das heißt nicht im Zylinderkopf, werden die hängenden Ventile bei OHV-Motoren (Overhead valves oder obenliegende Ventile) über Stoßstangen und Kipphebel betätigt, bei SV-Motoren (Side Valves oder Seitenventil) mit stehende Ventilen (bis in die fünfziger Jahre) direkt über Stößel. Die Stoßstangen können entfallen, wenn die Nockenwelle oben liegt (OHC-Motor, overhead camshaft, aktuell die im PKW-Motorenbau am häufigsten verwendete Variante), dann werden die Ventile über Kipphebel, Tassenstößel oder Schlepphebel gesteuert. Bei zwei obenliegenden Nockenwellen (DOHC-Motor, double overhead camshaft) können die Ventile über besonders leichte Tassenstößel betätigt werden, und es ergibt sich die günstige halbkugelförmige Brennkammerform im Zylinderkopf. Mit zwei obenliegenden Nockenwellen lässt sich auf konstruktiv einfachem Weg eine variable Ventilsteuerung erreichen.

Bestimmte Sonderbauformen von Viertaktmotoren weisen keine Nockenwelle auf. Die Ventile werden direkt pneumatisch, hydraulisch oder elektrisch betätigt. Diese Art des Ventiltriebes hat sich im Serienmotorenbau noch nicht etabliert.